一线管理者管理技能之 --现场管理与改善
发布日期:2015-09-29浏览:2294
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课程时长
12 H课程大纲
第一部分:掌控现场管理
1.现场管理的对象—“4M1E”
2.现场管理的目标---“PQCDMS”
3.当不能科学总结现场管理的影响要素并有效管理时,现场管理就变成了经验主义
第二部分:现场管理的基础建设
1.现场安全管理—本质安全是安全管理的最高境界
a) 安全管理的基础:危险源的识别,案例:STOP6
b) 管理者日常安全管理行为
c) 提高安全意识的高效管理手法:危险源预知训练(KYT)、作业前KY活动、吓一跳提案活动。
d) 安全巡视
2.5S管理—安全、效率、员工职业素质的起点
a) 整理—处置好现场不要东西,确保空间和安全
b) 整顿—“3定”,“3易”,一目了然,提升操作和管理效率
c) 清扫---扫黑、扫漏,扫怪,及时发现异常
d) 清洁---确保前3个S的管理手法
e) 素养---重塑人格,持续改进
f) 如何有效推行5S
3.标准化操作—避免能人依赖的管理手段
a) 化繁为简,以简驭繁
b) 岗位职能简单化
c) 操作简单化
d) 现场作业标准的两个“唯一 ”
4.目视化管理—打造透明化的现场,让问题无所遁形
a) 目视化管理的三个级别
b) 对物品的透明化管理
c) 对作业的透明化管理
d) 对设备的透明化管理
e) 对品质的透明化管理
f) 对安全的透明化管理
5.现场设备保全--工欲善其事、必先利其器,让操作者成为日常保养的核心力量
a) 操作者的日常保养:点检、润滑、紧固
b) 操作者的点检方式:耳听、鼻闻、目视、手触
第三部分:现场改善的意识和能力培养
1.有问题、有异常、有目标就有改善
2.现场改善的精益原则:识别并消除现场的无效劳动
a) 根据用户的需求,重新定义价值
b) 按照价值流重新组织全部生产活动
c) 使价值流流动起来
d) 让用户的需求拉动价值流
e) 不断完善,达到尽善尽美
3.现场改善的防错原则:打造不会犯错的工作现场
a) 人为错误分析,低老坏是管理系统的失误
b) 防错技术的十项法则
c) 防错在产品设计领域的运用
d) 防错在工艺设计领域的运用
e) 防错在现场管理领域的运用
4.现场改善的效率原则:降低操作强度,提高动作效率
a) 泰勒与科学管理
b) 识别操作动作中的不合理
c) 操作动作的5个级别
d) 动作经济的16项原则
第四部分:推动现场改善的管理机制建设
1.环境激励机制:人人有贡献、人人是精英
2.人本激励机制:用身边的人、身边的事培育员工的改善意识
3.角色激励机制:用轮值机制唤醒员工的问题意识
4.小团队改善机制:先保证参与度,再提高价值度